ОТУ 3-01

Настоящие технические условия являются руководящим документом при ремонте и реконструкции стальных сварных сосудов и аппаратов с толщиной стенки от 4 до 120 мм. работающих под давлением до 16 МПа (160 кгс/см2) и температуре не ниже минус 70 градусов С, и не выше 540 градусов С на нефтеперерабатывающих, нефтехимических, химических и других взрывопожароопасных производствах.

Ремонт корпусов аппаратов должен осуществляться ремонтными подразделениями предприятий или специализированными организациями, располагающими специальными техническими средствами и работниками (ИТР и рабочие соответствующей квалификации), обеспечивающими качественное выполнение работ в соответствии с требованиями стандартов и руководящих документов Госгортехнадзора РФ.

После ремонтной сварки и наплавки корпусов аппаратов термическая обработка, если она требуется, мест заварки или наплавки дефектных участков производится для снижения уровня остаточных сварочных напряжений и для улучшения свойств металла шва и околошовной зоны. Термическая обработка должна исключать деформацию корпуса. Термическая обработка, при необходимости, производится после окончательной сварки или наплавки и устранения всех дефектов. В случае повторной заварки дефектное место должно быть подвергнуто вновь термообработке.

Режимы и условия термообработки при сварке корпусных деталей аппаратов представлены в таблице приложения 13, а при сварке разнородных сталей - в таблице приложения 9.

Корпусные детали аппаратов из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 12Х1МФ, 10Х2М1А-А, 10Х2ГНМ, 15Х2МФА-А, 1Х2М1, 15Х5, 15Х5М, 15Х8ВФ, 12Х8ВФ, Х9М и из двухслойной стали с основным слоем из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 20Х2М после сварки должны быть термообработаны независимо от диаметра и толщины стенки.

Корпусные детали аппаратов из сталей марок 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б и других аустенитных сталей, стабилизированных титаном или ниобием, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, а также при температуре выше 350 градусов С, в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, должны подвергаться термической обработке - стабилизирующему отжигу, независимо от диаметра корпуса и толщины стенки.

Допускается местная термическая обработка сварных соединений корпусов аппаратов, при проведении которой должны обеспечиваться равномерный нагрев и охлаждение по всей длине шва и прилегающих к нему зон основного металла. Ширина зоны нагрева определяется по РТМ 26-44-82.

При невозможности термической обработки за один нагрев всей зоны ремонта по техническим характеристикам нагревателя (например, при ремонтной сварке прожженных дефектных участков, расположенных вдоль оси корпуса аппарата, вварке вставок больших габаритов и т.д.), допускается многократный нагрев ремонтного участка со смещением зоны максимального нагрева. В этим случае зона максимального нагрева должна перекрывать зону максимальной температуры от предыдущего нагрева на 1,5 толщины стенки корпуса аппарата.

Перед местной термообработкой ремонтных сварных соединений на горизонтальных корпусах аппаратов для исключения их деформации необходимо установить временные опоры на расстоянии не более одного метра по обе стороны от термообрабатываемого сварного соединения.

При наличии требований по стойкости против коррозионного растрескивания и межкристаллитной коррозии возможность применения местной термической обработки должна быть согласована со специализированной научно-исследовательской организацией, которая в этом случае разрабатывает также технологические особенности ее проведения.

Для проведения местной термообработки нагреватели и тепловую изоляцию (асбест, шлаковата или другие несгораемые теплоизолирующие материалы) необходимо устанавливать и закреплять перед началом сварки по наружной и внутренней поверхностям корпуса, для чего должен быть обеспечен доступ к внутренней поверхности корпуса аппарата. При этом для ведения процесса сварки в зоне ремонта оставляется оголенная часть корпуса шириной 20-30 мм в каждую сторону от стыка. Непосредственно после сварки оголенная часть корпуса закрывается теплоизоляцией.

Толщина слоя теплоизоляции должна быть не менее 100 мм. Ширина теплоизоляции должна перекрывать зону нагрева в каждую сторону от оси шва не менее: В = 3√(R*h)  
где В - ширина теплоизоляции, мм;
R - радиус корпуса, мм;
h - толщина стенки корпуса, мм.

Контроль температуры при термической обработке осуществляется с помощью термопар с записью на потенциометре. В процессе нагрева разница показаний термопар в одной точке как внутри, так и снаружи корпуса аппарата, не должна быть более 50 градусов С. Термопары устанавливаются от края разделки дефектного участка на расстоянии не более 30 мм. Количество термопар устанавливается из условия надежности контроля температуры по всей термообрабатываемой поверхности, но не менее трех в каждой зоне нагрева. Термопары, расположенные со стороны нагревательных устройств, должны быть защищены от прямого воздействия на них теплового потока.